Пластиковые сотовые материалы облегчают нагрузку при транспортировке

Стивен Мур | 02 июля 2018 г.

Возможность комбинировать термопластичные материалы сотовой сердцевины с металлическими оболочками с помощью поточного непрерывного процесса ThermHex привлекла интерес и инвестиции компаний как в Европе, так и в Северной Америке. Лидером в Великобритании является компания Tata Steel, производящая Coretinium с использованием технологии EconCore, которая сочетает в себе сотовые сердцевины из полипропилена (ПП), изготовленные на месте, с предварительно обработанной стальной обшивкой Colorcoat Prisma. Этот прорыв в соотношении жесткости к весу приносит значительную пользу клиентам Tata, занимающимся коммерческими перевозками. Ярким примером является новый прицеп Streetwise Urban Delivery Trailer компании Cartwright, используемый в городах Великобритании, который на полтонны легче, чем раньше, благодаря композиту Tata Steels Coretinium, изготовленному с использованием технологии EconCore.

Решения с сотовой сердцевиной из полипропилена снижают расход топлива и увеличивают грузоподъемность.

Пассажирские перевозки – это сложная сфера, требующая производительности и соблюдения требований. Coretinium с его огнестойкой стальной оболочкой соответствует отраслевому стандарту R118 (Приложение 6). Сообщается, что Coretinium идеально подходит для покрытия полов в пассажирских транспортных средствах. Он хорошо подходит для автобусов, особенно для моторного отсека, где Coretinium по существу представляет собой стальной сэндвич для панели пола и противопожарной перегородки, и обеспечивает производителям легкий, жесткий и полностью соответствующий требованиям вариант.

В целом, благодаря уникальному сочетанию высокопроизводительной эстетики, Coretinium является идеальным решением для снижения веса и выбросов транспортных средств, а также увеличения полезной нагрузки. Мы ожидаем увидеть больше коретиния в транспорте – в таких областях применения, как полы автобусов и боковые стенки прицепов, а также двери, полы и прицепы для коммерческого использования.

В Северной Америке компания Wabash National занимает первое место в сфере коммерческих перевозок: по недавним неофициальным данным на автомагистралях США четыре из каждых десяти грузовых прицепов украшены логотипом Wabash National. Для EconCore приятно участвовать в инновациях Wabash в сфере коммерческого транспорта. Компания Wabash, долгое время являвшаяся лидером в области инноваций в области композитов, представившая DuraPlate более 20 лет, теперь выводит их на новый уровень. Ранее в этом году компания Wabash продемонстрировала свои панели с сотовой сердцевиной DuraPlate, изготовленные с использованием технологии EconCore. Панели кузовов грузовиков спроектированы таким образом, чтобы обеспечить оптимальный вес и производительность при эксплуатации на последней миле. Панели с сотовым заполнителем на 22 процента легче, чем композитные панели со сплошным заполнителем, а для кузовов грузовиков более легкие панели считаются более долговечными, чем нынешние продукты. Внедрение сотовой технологии для кузовов грузовиков в этом году набирает обороты, и в 2019 году в EconCore разрабатываются значительные производственные мощности.

Совместно со своей дочерней компанией ThermHex Waben и Fraunhofer IMWS компания EconCore прилагает много усилий для разработки приложений и процессов для проекта органосэндвича, финансируемого ЕС, в центре которого находится материал, изготовленный из термопластичных сотовых сердцевин с композитной оболочкой, армированной непрерывными стеклянными волокнами. Дополняя и расширяя ассортимент комбинаций материалов для коммерческих прицепов, органосэндвич-материалы предоставляют еще одно средство снижения веса и улучшения прибыли. Сравнивая, например, прицеп, изготовленный из традиционной ламинированной фанеры из стеклопластика, с органосэндвичем, изготовленным из полипропиленового сотового заполнителя с полипропиленовыми композитными обшивками, армированными стекловолокном, органосэндвичи легче более чем на 60 процентов, а для прицепа, изготовленного из традиционного стеклопластика и фанеры, при первоначальном весе 6,5 метрических тонн экономия веса составляет примерно 18 процентов (1,15 тонны) при изготовлении из сэндвич-органических материалов. Это приводит к значительной экономии топлива или увеличению грузоподъемности на единицу, а при масштабировании даже среднего флота это колоссально.

Учтите, что для управляющего автопарком, имеющего 100 единиц, с общей массой типового тягача-прицепа в сборе 13 тонн, где грузовой автомобиль проезжает в среднем 100 000 км/год и потребляет 40 литров дизельного топлива на 100 км, такая 1,15- Сокращение тонн может означать равную экономию топлива примерно в 250 000 литров. Через несколько лет такое сокращение топлива приведет к экономии затрат в миллионы евро. Менеджер автопарка должен решить, как применить выгоду от снижения веса – будь то экономия топлива или увеличение полезной нагрузки, или сочетание того и другого.